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Eindrucksvolles Bekenntnis zum Standort Neustadt

Die Federnfabrik Dietz investiert wieder rund eine Million Euro in eine Montageanlage, schafft dadurch aber auch Arbeitsplätze und richtet sich vom reinen Teilelieferer zum Projektentwickler aus.neue Montageanlage 1


Neustadt – Technologie, Präzision und Kreativität – das hat sich die Federnfabrik Dietz auf ihre Fahnen geschrieben. Aus dem Ein-Mann-Betrieb des Firmengründers Hermann Dietz im Jahre 1928 hat sich ein Unternehmen mit über 135 Beschäftigten, davon 15 Auszubildende, entwickelt. Mit der offiziellen Einweihung der neuen Produktionshalle exakt vor vier Jahren am Firmensitz Neustadt bekannte sich das Familienunternehmen eindrucksvoll zum Standort Neustadt, denn man war an seine Kapazitätsgrenzen gestoßen. „Das zeigt sich letztlich auch daran, dass unser volkstümlicher Name ‚Federn Dietz' mittlerweile sogar etwas irreführend ist, denn wir erwirtschaften mittlerweile weniger als die Hälfte des Umsatzes mit klassischen Federn. Das Projektgeschäft mit Komplettlösungen ist enorm in den Vordergrund gerückt", zeigt Geschäftsführer, Dipl.-Wirtsch.-Ing. (TU) Matthias Dietz eindrucksvoll den nicht immer einfachen Unternehmensweg auf. Groß geworden ist das Familienunternehmen freilich mit seinen Federn, die kleinsten als Schlossfedern konstruiert, die größten als Anhängerkupplungsfedern bei Lkw im Einsatz. Neben permanenten Innovationen „auf dem Erreichten ausruhen wäre schon ein Rückschritt" investiert Dietz nun rund eine Million in eine Sondermaschine, die rund zehn Millionen Bauteile pro Jahr herstellen kann. „Die werden weltweit eingesetzt als Sicherungsautomaten", erläutert Dietz deren Bedeutung. Zudem werden dadurch drei neue Arbeitsplätze geschaffen, „nach der Anlaufphase sollen im neuen Jahr zwei weitere hinzu kommen", sieht Dietz auch in der Belegschaft Expansionsmöglichkeiten. Die neue Montageanlage ist ein höchst kompliziertes Konstrukt, das nach einem halben Jahr Bauzeit nun in der Erprobungsphase steht. „Wir sind auch stolz darauf, dass wir dazu einen regionalen Sondermaschinenbauer aus Küps gewinnen konnten", setzt Dietz zudem auf den hiesigen Markt. Bei der Besichtigung der Maschinenanlage fällt die penible Sauberkeit auf, die einen weiteren, wenn auch klein anmutenden Baustein der Firmenphilosophie darstellt. „Wir wollen als Komplettanbieter zu einem Lösungsfinder für Großunternehmen aus nahezu allen Branchen auftreten", zeigt Dietz den Weg auf. „Und dazu gehört auch, dass unser Unternehmen sich auch visuell bestens präsentiert." Freilich ist Dietz Realist genug, um zu erkennen, dass solche Auslieferungsmengen, wie sie diese komplexe Sondermaschine schafft, von Menschenhand nur mit einem extrem hohen Personalaufwand geschultert werden könnten und dann finanziell mehr als unrentabel wären. Deshalb geht „bei der Konzeptionierung von solchen Projektlösungen die Firma Dietz von keiner Handarbeit mehr aus, alles ist voll automatisiert", beschreibt Matthias Dietz. Und er ergänzt „natürlich gibt es da Mitarbeiter, die beispielsweise programmieren, Fehler erkennen und beseitigen müssen." So fährt diese Maschine im Zwei-Schicht-Betrieb sieben Tage die Woche, um nach zehn Jahren betriebswirtschaftlich abgeschrieben zu sein. Neben permanenter Innovation und Flexibilität hat sich Dietz auch einen Namen als Ausbildungsbetrieb gemacht. „Der Anteil von 15 Auszubildenden an der Personalstärke ist bayernweit beispielhaft", sagt Dietz. So wird der Mittelständler natürlich von den Stadtoberen gelobt, ist aber auch in der Region ein geschätzter Arbeitgeber. „Das Augenmerk ist ganz klar auf weitere Expansion gelegt", gibt denn auch Geschäftsführer Matthias Dietz vor. Und da schließt er neben weiteren baulichen und produktionsfördernden Investitionen explizit auch einen Zuwachs der Belegschaft ein.

 

Geschäftsführer Matthias Dietz zeigt es auf: Sein Unternehmen produziert nun nicht mehr nur einzelne Komponenten, sondern setzt diese zu Komplettlösungen zusammen. Das reicht sogar bis zur Verpackung.

Diese neue Sondermaschine hat nahezu eine Million Euro gekostet und wird im kommenden Jahr dann voll einsatzfähig sein.

 

Fotos: P. Tischer



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